Die Digitalisierung und damit die nahtlose Zusammenarbeit zwischen IT und ISH sollte stärker entwickelt werden. Aber wie kann das Zusammenspiel zwischen IT und Instandhaltung gelingen? Wie wird aus der schwerfälligen und unflexiblen Old-Fashion-Maintenance tatsächlich eine in der Praxis gelebte Smart Maintenance?

Eine gemeinsame Planung von Instandhaltung und Produktion sorgt dafür, dass Entscheidungen datenbasiert schneller getroffen werden können. Die Vernetzung verschiedener Anwendungssysteme (beispielsweise IPS und MES) erleichtert die Kommunikation zwischen den Bereichen und optimiert Planungsabläufe wesentlich.

Belastbare Datengrundlagen schaffen 

Die Erhebung und Auswertung einer umfassenden Datengrundlage ist aller Digitalisierung Anfang. Das beginnt mit der lückenlosen Erfassung aller instandhaltungsrelevanten Ereignisse wie Beispiel Störungen oder Stillstände. Für die OEE (Overall Equipment Effectiveness, zu Deutsch: Gesamtanlageneffektivität) werden neben der Verfügbarkeit auch Output und Ausschussmengen benötigt, um Leistungs- und Qualitätsfaktoren identifizieren zu können. Durch die Integration von Sensorik können weiterhin OEE und andere Kennzahlen (zum Beispiel Mean Time Between Failures – MTBF oder Mean Time To Repair – MTTR) zur Bemessung der Instandhaltungseffektivität und -effizienz automatisiert bestimmt werden. Auch mobile Assistenzsysteme bieten für eine durchgängige Datenerfassung zur Bildung der Kennzahlen eine sinnvolle Einsatzmöglichkeit.

Ein flexibles Ersatzteilmanagement mit automatischer Ersatzteilbestellung beziehungsweise Bedarfsmeldung kann ebenfalls nur mithilfe einer umfassenden Datengrundlage realisiert werden. Dazu müssen Stammdaten gepflegt und gegebenenfalls über Standort- und Landesgrenzen hinaus standardisiert werden. Durch eine einheitliche Datengrundlage lassen sich virtuelle Zentrallager über Ländergrenzen hinweg betreiben und die Lieferfähigkeit sowie die Reaktionszeit auf Bedarfe signifikant verbessern. Ist das System echtzeitfähig, kann man Sicherheitsbestände verringern.

Digitale Werkzeuge nutzen

Durch den gezielten Einsatz von digitalen Werkzeugen kann der Grad an Flexibilität sowohl auf dem Shopfloor als auch in der Instandhaltung erheblich gesteigert werden. Die Verwendung von AR-Brillen kann beispielsweise die Entsendung eines Experten ersetzen.

Wissensmanagement strategisch planen

Ein ganzheitliches Wissensmanagement gehört zu den entscheidenden Erfolgsfaktoren einer Smart Maintenance und wird hauptsächlich durch die Überführung von individuellem zu digitalisiertem Wissen erreicht. Die Grundlage für nachhaltiges Wissensmanagement liegt abermals in der Erfassung der notwendigen Daten. Hat man die vollständige Anlagenhistorie, die komplette anlagenbezogene Dokumentation und die gesamte Produktionsplanung erfasst, können Echtzeitdaten aus der Anlage ergänzt werden – so entsteht ein digitaler Zwilling des ganzen Systems. Am Ende steht dann die automatische Bereitstellung von notwendigen Informationen im laufenden Prozess.

Lastenheft für das Management

Den Anfang bildet ein gemeinsames Verständnis darüber, welche Zielvorstellungen im Unternehmen zu Smart Maintenance bestehen. Durch die Ausrichtung der Interessen aller involvierten Stakeholder (neben der Instandhaltung beispielsweise auch Geschäftsführung, Produktion, Qualität, Logistik etc.) an einem gemeinsamen Ziel, kann frühzeitig Akzeptanz für anstehende Veränderungen geschaffen werden.

Weiterhin ist das eigene Wissen darüber, an welcher Stelle des Transformationsprozesses zur Smart Maintenance das eigene Unternehmen sich aktuell befindet, notwendig. Daran anknüpfend werden Entwicklungspfade festgelegt und die nächsten konkreten Entwicklungsschritte abgeleitet.